مزایا و معایب داربست‌های معلق

مزایا و معایب داربست‌های معلق

استفاده از داربست‌های معلق اگرچه نکات مثبت زیادی در پی دارد اما ویژگی‌های ساختاری خاص آن محدودیت‌هایی را نیز برای آن در پی داشته است. بدون شک عدم اشغال فضا در هنگام کار و اجرای این نوع از داربست و همچنین عدم وارد آوردن آسیب به دیوارهای ساختمان مورد نظر از مهم‌ترین مزیت‌های این نوع از داربست‌ها به شمار می‌روند. در ادامه به مهم‌ترین مزایا و معایب این نوع از داربست اشاره شده است.

مزایا

سرعت اجرای بالا به ویژه در ساختمان‌های بلند

انعطاف پذیری بالا و امکان استفاده از آن در مقیاس‌های کوچک و بزرگ

هزینه پایین‌تر در مقایسه با سایر انواع داربست

بسیار کاربردی برای ساختمان‌های بلند

مناسب برای اجرای عملیات‌های سبک ساختمانی

پوشش سطح زیاد در مسیر قائم

معایب

اجرای آن تنها در ساختمان‌های بلند توجیه‌پذیر است.

عدم امکان اجرای عملیات‌های سنگین ساختمانی روی آن

محدودیت زیاد در بارگذاری

پوشش سطح کم در مسیر افقی

الزامات استفاده از داربست‌های معلق

استفاده از داربست‌های معلق باید مطابق با یک سری اصول و الزامات صورت گیرد تا میزان ریسک استفاده از آن را به حداقل رساند. در ادامه به مهم‌ترین این الزامات اشاره شده است.

قبل از نصب داربست معلق باید بازدید از محل صورت گیرد و هدف استفاده از آن مشخص شود.

در نصب و راه‌اندازی آن باید حتماً از افراد ماهر استفاده کرد.

اتصالات در این نوع داربست از اهمیت بالایی برخوردار هستند و سالم بودن آن‌ها قبل از اجرا باید کاملاً برسی شوند.

بعد از نصب باید از محکم بودن اتصالات اطمینان حاصل کرد.

با توجه به حساس بودن داربست معلق در برابر حرکات افقی، اقدامات لازم برای جلوگیری از حرکات افقی اضافی داربست صورت گیرد.

به دلیل محدودیت بارگذاری این نوع از داربست باید از تجمع بارها و وسایل اضافی روی داربست خودداری کرد.

استفاده از سیستم‌های ایمنی برای جلوگیری از سقوط افراد در داربست معلق الزامی است.

قبل شروع به استفاده باید از سالم بودن تجهیزات برقی به ویژه موتور برق اطمینان حاصل کرد.

بررسی سالم بودن ترمز ایمنی در داربست‌های معلق قبل از شروع به کار الزامی است.

سیستم‌های جلوگیری از سقوط افراد نباید به داربست بسته شود بلکه باید به طناب نجات مخصوص بسته شود.

کلایمر چیست؟

کلایمر چیست؟

کلایمر یا بالابرنما، دستگاهی برای دسترسی به ارتفاع جهت نماکاری، سیمانکاری، نماشویی و تعمیر و نگه داری . در پروژه های ساختمانی و صنعتی می باشد و عمدتا به جای داربست برای دسترسی به ارتفاع مورد استفاده قرار می گیرد. کلایمر (بالابرنما) در مدل ها و ظرفیت های متفاومت تولید می گردد که از مهمترین آنها می توان به کلایمرهای پرتابل برقی، کلایمر پرتابل مکانیکی ، کلایمر مونوریل اشاره کرد.

کلایمر پرتابل چیست و چه مزایایی دارد؟

کلایمر نوعی بالابر ساختمانی است که دارای یک سبد مخصوص به طول متغیر ۲ تا ۶ متری بوده و از آن می توان برای تمیزکاری و تعمیرات نمای ساختمان، بالابردن مصالح ساختمانی، جا به جایی تجهیزات کارگاهی و غیره از آن استفاده کرد. کلایمر در واقع جانشین بسیار مناسبی برای داربست های ساختمانی می باشد که علاوه بر هزینه بر بودن، وقت زیادی نیز جهت نصب آنها گرفته می شود.

کلایمر پرتابل و مزایای آن

کلایمر بوسیله موتورهای وینچی که با سیم بکسل مخصوص به پایه های نگهدارنده آن وصل می شود حرکت می کند و دارای ترمز اضطراری نیز می باشد. اما نکته مهم این است که آیا واقعا از کلایمر می توان به جای داربست استفاده کرد یا خیر؟ آیا قیمت کلایمر با قیمت داربست برابری می کند؟ از نظر فضای کاری داربست مناسب تر است یا کلایمر؟ و سوالاتی از این قبیل که در ادامه سعی می کنیم به صورت ریز به آن پاسخ دهیم.

۱) استفاده از کلایمرهای پرتابل در ساختمان هایی که در پشت بام ، جان پناه دارند

از ویژگی های مهم کلایمر پرتابل این است که پایه های این کلایمر را می توان حتی به ارتفاع ۴ متر افزایش داد تا سبد را به بالای جان پناه انتقال دهد. زیرا یکی از مشکلات راه اندازی کلایمرها این است که اگر مثلا همسایه شما اجازه استفاده از زمین خود جهت نصب کلایمر را نمی دهد و یا ساختمان کناری شما به نحوی است که نمی توانید سبد کلایمر را در پایین ترین قسمت ساختمان قرار دهید لذا مجبور می شوید سبد را به پشت بام ساختمان انتقال دهید و پس از نصب پایه ها و ریختن بکسل، نوبت به انتقال سبد به بیرون ساختمان و در راستای پایه ها می شود. اگر از پایه های معمولی ۲ متری که در همه کلایمرها استفاده می شود، استفاده کنید آنگاه در صورتی که ساختمان جان پناه داشته باشد لذا حتما بایستی حدود ۴ نفر جهت بلند کردن سبد و انتقال آن به بیرون از جان پناه اقدام کنند که کاری بسیار دشوار و وقتگیر می باشد.

اما با استفاده از کلایمر پرتابل این مشکل به صورت کامل حل شده است و دیگری نیازی به داشتن چندین نفر نیروی انسانی نمی باشد زیرا خود پایه ها به صورت ۴ متری طراحی شده است و به این ترتیب به راحتی سبد را می توان تا ارتفاع ۱۳۰ سانتی متر از کف پشت بام بالا آورد و از جان پناه عبور داد.

۲) متحرک بودن کلایمرهای پرتابل با استفاده از پایه های یکپارچه چرخدار:

پایه های کلایمرهای پرتابل به دلیل یکپارچه بودن و چرخدار بودن این امکان را به مصرف کننده می دهند تا هر لحظه بتوان آن را به وسیله نیروی انسانی به راحتی جا به جا کرد. شاید این سوال پیش بیاید که مگر پایه های کلایمرهای معمولی (غیر یکپارچه) را نمی توان چرخدار کرد؟ پاسخ این است که بله می توان چرخدار کرد اما به دلیل جدا از هم بودن پایه ها، جا به جا کردن آنها سخت و وقتگیر می باشد.

۳) استفاده کردن از ترمز و وینچ ها

همانطور که می دانید کلایمرها از دو قطعه اصلی ترمز (بلاک استاپ و وینچ تشکیل شده اند. ترمز یا بلاک استاپ که جهت جلوگیری از سقوط ناگهانی سبد استفاده می شود و وینچ برقی کلایمر که در واقع جهت هدایت سبد در مسیر عمودی به کار می رود. البته ناگفته نماند که وینچ دستی هم وجود دارد که بیشتر برای ساختمان های با ارتفاع کم (حدود ۴ طبقه) استفاده می شود.

انواع قیر

انواع قیر(چسباننده های سیاه)

الف: قیرهای معدنی

روغنهای نفت خامی که از زمین می جوشد ، به مرور زمان و در برابر عوامل جوی ، به آرامی و در گرمای کم می پرد و قیر آن ب ه جا می ماند که به آن قیر معدنی گفته می شود قیرهای معدنی خالص نیستند و بیشتر به همراه اجسام معدنی مانند خاک رس کلوئیدی ، خاکستر آتشفشانی، گوگرد و بقایای گیاهی می باشند . برای پالایش قیرهای معدنی آنها را تا حدود 160 درجه گرم کرده و صاف میکنند.

ب: قیرهای خالص

قیرهای خالص از پالایش نفت خام به دست می آیند . در اثر حرارت دادن نفت خام، بنزین ، حلالهای نفتی، نفت چراغ، نفت گاز و سایر روغنهای سبک آن در برج های تقطیر پالایشگاه جدا شده و در گرمای بیش از حدود 380 درجه (در فشار عادی ) قیر آن ب ه جا می ماند که به صورت جامد  یا نیمه جامد  است . چنانچه تقطیر در خلاء انجام شود ، گرمای مذکور کاهش می یابد . نفت خام به انواع آسفالتیک، پارافینیک و آ سفالتیک  پارافینیک تقسیم می شود . بیشتر نفت های خام معادل ایران از نوع آسفالتیک  پارافینیک است . قیری که از نفت آسفالتیک به دست می آید برای کارهای راهسازی از همه مناسبتر است . با روش های ویژه ای پارافین قیرهای پارافینیک را جدا کرده و در راهسازی به مصرف می رسانند. در مقایسه قیرهای معدنی و قیرهای خالص، تفاوتهایی وجود دارد که اهم آنها بدین شرح است:  قیرهای نفتی گوگود کمتری دارند.  قیرهای معدنی حاوی مواد معدنی و خاکستر هستند، در حالی که قیرهای نفتی خالص ترند.  روغن قیرهای خالص بیشتر از قیرهای معدنی است. شمار اسیدی 2، استری 3 و صابونی شدن 4 قیر نفتی کمتر از قیر معدنی است.  پارافین قیر معدنی کمتر از قیرهای خالص است.

ج: قیر دمیده یا قیر اکسیده

قیر دمیده یا قیر اکسیده از دمیدن هوای داغ 300=200  درجه به قیر خالص  در مراحل نهایی پالایش یا قیر خالص حل شده در روغن های معدنی به دست می آید . در اثر دمش هوا اتمهای هیدروژن ملکو لهای قیر با اکسیژن هوا ترکیب شده و در نتیجه این واکنش ، آب و هیدروکربورهای سنگین تر به وجود می آید (پلیمریزاسیون( با دمیدن هوا به قیر ، روغن های آن نمی پرد و در سرما هم خاصیت انگمی 6 خود را از دست نمی دهد . قیر دمیده دارای درجه نفوذ کمتر و درجه نرمی بیشتری از قیر خالص اولیه است و حساسیت آن نسبت به تغییر درجه حرارت ، کمتر می باشد . چسبندگی قیر دمیده در گرمای زیاد نیز بیش از قیر خالص اکسید نشده است. ویژگیهای قیر دمیده نزدیک به قیر معدنی است . قیر دمیده برای ساختن لایه های آب بندی پیش ساخته (مقوا و شمع قیری ) اندودهای آب بندی، رنگهای ضد آب، اندودن لوله و مانند اینها مصرف می شود . پر کردن در زها و تر کهای رویه های بتنی و فضای خالی زیر آنها نیز با قیر اکسیده ساخته می شود R 90/ و 15 R 80/ انجام می شود . در پالایشگ اههای ایران دو نوع قیر اکسیده 25 که اعداد 25 و 15 درجه نفوذ و 80 و 90 درجه نرمی آنها است . با افزودن کاتالیزورهای ویژه در حین تولید قیر دمی ده، می توان قیر اکسیده ای ساخت که حالت خمیری آنها در سرما حفظ شود . از این نوع قیر که تا اندازه ای شبیه لاستیک است ، برای پوشش کف کانالها استفاده می شود.

د: قیرهای محلول یا پس بریده

قیرهای محلول از حل کردن قیر خالص در روغنهای معدنی به دست می آید . جنس قیر محلول بستگی به نوع قیر خالص و حلال آن دارد . هرچه حلال، زودتر بپرد ، قیر محلول زودگیرتر و هرچه مقدار حلال بیشتر شود، قیر آبکی تر است. مقدار حلال حداقل ( 10 %) وزن قیر محلول می باشد. روغن راه نوعی قیر محلول است که از حل کردن قیر خالص در روغن های سنگین مانند نف ت کوره ساخته می شود . قیرهای محلول آبکی را به صورت سرد و قیرهای سفت را با کمی گرم کردن به مصرف می رسانند . در صورت گرم کردن، درجه گرمای قیرهای محلول باید کمتر از درجه اشتعال حلال آنها باشد . قیرهای محلول را در ساختن رویه های سیاه راه در هوای سرد و خشک، اندود آب بندی و اندودهای سطحی و نفوذی راه به مصرف می رسانند

تیرهای لانه زنبوری

تیرهای لانه زنبوری

دلیل نامگذاری تیر های لانه زنبوری شکل گیری این تیر ها پس از عملیات (بریدن و دوباره جوش دادن) و تکمیل پروفیل است.

اینگونه تیر ها در طول خود دارای حفره های توخالی (در جان) هستند که به لانه زنبور شبیه است. به همین سبب به این گونه تیر ها لانه زنبوری میگویند.

هدف از ساخت

هدف این است که تیر بتواند ممان خمشی بیشتری را با خیز نسبتا کم و همچنین وزن کمتر در مقایسه با تیر نورد شده مشابه تحمل کند. برای مثال با مراجه به جدول تیر آهن ارتفاع پروفیل ١٨ را که ١٨ سانتیمتر ارتفاع دارد میتوان تا ٢٧ سانتیمتر افزایش داد.

محاسن تیرهای لانه زنبوری

با توجه به مثال گفته شده در بالا با تبدیل تیر آهن معمولی به لانه زنبوری،

١- مدول مقطع و ممان اینرسی مقطع تیر افزایش می یابد.

٢- مقاومت خمشی تیر نیز افزوده میگردد. در نتیجه تیری حاصل میشود با ارتفاع بیشتر قوی تر وهم وزن تیر اصلی.

٣- با کم شدن وزن مصالح و سبک بودن تیر از نضر اقتصادی مقرون به صرفه تر خواهد بود.

٤- از فضا های ایجاد شده (حفره ها) در جان تیر میتوان لوله های تاسیساتی و برق را عبور داد.در ساختن تیر لانه زنبوری که منجر به افزایش ارتفاع تیر میشود باید استاندارد کاملا رعایت گردد

در غیر این صورت خطر خراب شدن تیر زیر بار وارد شده حتمی است.

معایب تیرهای لانه زنبوری

از جمله معایب تیر لانه زنبوری وجود حفره های آن است که نمیتواند تنش های برشی را در محل تکیه گاه های پل به ستون یا اتصال تیر آهن تودلی به پل لانه زنبوری تحمل کند. بنابراین برای رفع این عیب اقدام به پر کردن بعضی از این حفره ها با ورق فلزی و جوش میکنند تا اتصال فرعی پل به ستون یا تیر فرعی به پل به درستی انجام شود. تیر لانه زنبوری در ساختمان اسکلت فلزی میتواند به صورت پل فقط در یک دهانه یا به صورت پل ممتد به کار رود.

برای ساختن تیر لانه زنبوری دو شیوه موجود است:

الف – شیوه برش پانیر

ب – شیوه برش لتیسکا

روش های برش تیر آهن

١- برش به روش کوپال: با استفاده از دستگاه قطع کن سنگین که به برش گیوتین مخصوص مجهز است تیر آهن به شکل سرد در امتداد خط منکسر قطع می شود.

٢- برش به روش برنول: برش در این حالت به روش گرم انجام میشود. به این صورت که کارگر ماهر برش را با شعله بنفش رنگ قوی حاصل از گاز استیلن و اکسیژن به وسیله لوله برنول انجام میدهد.

بریدن تیر های سبک به وسیله ماشین های برش اکسیژن شابلون دار نسبتا ساده است درایران تیر های دانه زنبوری را نیشتر با دست تهیه میکنند.

سیستم گرمایش از کف

سیستم گرمایش از کف

آشنایی با سیستمهای گرمایش از کف:

با افزایش روز افزون جمعیت و همچنین کاهش منابع انرژی، مصرف بهینه انرژی امری بدیهی می باشد.  در این راستا نقش سیستم های گرمایشی بهینه ساختمان ها و مجتمع های مسکونی در کنترل و بهینه سازی مصرف انرژی مهم وقابل تامل می باشد.

سیستم حرارتی گرمایش از کف که انتقال حرارت به صورت تشعشعی (تابشی) سهم زیادی در فرآیند گرمایشی آن دارد، درمقایسه با سایر سیستمهای حرارتی نه تنها در صرفه جویی و بهینهسازی مصرف انرژی بلکه در مقوله رفاه و آسایش ساکنان ساختمان ها دارای نقاط قوتبسیاری می باشد.  در سالهای اخیر، سیستم گرمایشی از کف در کشورهای اروپایی و آمریکابسیار متداول شده است و دلیل این گسترش روزافزون بهینه بودن مصرف انرژی، توزیع یکسان گرما در تمامی سطح و فضا و دوری از مشکلات موجود در سایر روش ها، به عنوان مثال سیاه شدن دیوارها، گرفتگی و پوسیدگی لوله ها و… می باشد.  استفاده از روش گرمایش از کف جهت گرمایش محل سکونت از دیرباز به طرق مختلف انجام می گرفته است.  بطوریکه رومی ها زیر کف را کانال کشی کرده و هوای گرم را از آن عبور می دادند و کره ای ها دود حاصل از سوخت را قبل از اینکه از دودکش عبور کند از زیر کف انتقال می دادند.  در سال 1940 نیز فردی بنام سام لویت برای این منظور لوله های آب گرم را در زیر کف قرار داد.  درکشور ایران نیز درمناطق کوهستانی و سردسیر ازجمله آذربایجان این روش مورد استفاده قرار می گرفته، که بیشترین مورد استفاده آن درحمام ها بود.

به طور کلی سه نوع روش گرمایش از کف موجود است:

1-گرمایش با هوای گرم

2-گرمایش با جریان الکتریسیته

3-گرمایش با آب گرم

به دلیل اینکه هوا نمی تواند گرمای زیادی را درخود نگاه دارد روش هوای گرم در موارد مسکونی چندان به صرفه نیست و روش الکتریکی نیز فقط زمانی مقرون به صرفه است که قیمت انرژی الکتریکی کم باشد. درمقایسه با دو روش ذکر شده، سیستم گرمایش با آب گرم ( هیدرولیک) مقرون به صرفه تر و خوشایندتر می باشد. 

بدین خاطر سالهای متوالی در سراسر دنیا مورد استفاده قرار گرفته است.  روش گرمایش از کف به عنوان راحت ترین، سالم ترین و طبیعی ترین روش برای گرمایش شناخته شده است.  همانطور که افراد در یک روز سرد زمستانی توسط تشعشع خورشید احساس گرما می نمایند دراین روش نیز گرما را بوسیله انتقال حرارت تشعشعی (تابشی) از کف دریافت می کنند و یقیناً احساس آسایش بیشتری خواهند نمود.  در این سیستم گرمایشی معمولاً دمای آب گرم موجود در لوله های کف خواب بین 30 تا 60 درجه سانتی گراد می باشد که درمقایسه با سایر روشهای موجود، که دمای آب بین 54 تا 71 درجه سانتی گراد است، 20 تا 40 درصد در مصرف انرژی صرفه جویی می شود.  در ساختمان هایی که دارای سقف بلند می باشند استفاده از سیستم گرمایش از کف باعث کاهش مصرف انرژی و صرفه جویی در مصرف سوخت می شود، به این خاطر که در سایر روشها (مانند رادیاتور و بخاری) هوای گرم در اثر کاهش چگالی سبک شده و به سمت سقف می رود و اولین جایی را که گرم می کند سقف می باشد.  به علت بالا بودن دمای هوا در کنار سقف میزان انتقال حرارت آن به سقف از هرجای دیگر بیشتر است و این عامل باعث اتلاف مقدار زیادی انرژی می شود. 

در روش گرمایش از کف ابتدا قسمت پایین که مورد نیاز ساکنین است گرم می شود وهوا با دمای کمتری به سقف می رسد، که این یکی از مزایای اصلی این سیستم می باشد.  یکی دیگر از مزایای استفاده از روش گرمایش از کف که امروزه بسیار مورد توجه واقع می شود آسایش و راحتی افراد می باشد، به طوریکه آسایش و راحتی فرد در محل سکونتش بدون اینکه از هر بابت دارای محدودیت باشد فراهم می شود.  در نظر بگیرید که بدن شما در یک اتاق به گونه ای گرم شود که شما در هنگام استراحت هیچگونه هوای گرمی را استنشاق نکنید و تنفس شما بسیار ملایم صورت گیرد، این بهترین روش گرم کردن در یک آپارتمان و یا یک منطقه صنعتی است.  همه اعضای بدن شما بخصوص پا که بیشترین فاصله را با قلب دارد همیشه گرم خواهد ماند و این برای انسان بسیار مطلوب خواهد بود. 

گروت چیست وانواع گروت

گروت چیست وانواع گروت

گروت چیست؟ گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستونها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبست شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود. گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آنها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر میشود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود.  در زمان  استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود.  مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد.

گروت ریزی با گروت سیال

روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

عملکردهای گروت چیست؟

گروت باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم شود و ته نشین نشود. گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکر شده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب در گروت بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج مثبت و رضایت بخشی را خواهید داشت.

مهمترین عامل در انتخاب گروت چیست؟ برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، گروت ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع گروت ها دارای خصوصیات و عملکرد مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیاز خواهند بود.

 

انواع خاک

انواع خاک

 

الف) خاک دستی: گاهی نخاله های ساختمانی و یا خاکهای بلا استفاده در محلی انباشته (دپو) می­شود و بعد از مدتی با گذشت زمان از نظر ها مخفی میگردد. معمولا این خاکها که از لحاظ یکپارچگی و باربری جزء خاکهای غیرباربر دسته بندی میشوند در زمان خاکبرداری برای فونداسیون  ساختمان ما دوباره نمایان میشوند. باید توجه نمود که این خاک قابلیت باربری ندارد و میبایست بطور کامل برداشت شود. شناختن خاک دستس بسیار آسان است، وجود قطعات و اجزای دست ساز بشر مانند آجر، موزاییک، پلاستیک و ... در خاک نشان دهنده دستی بودن خاک است.

ب) خاک نباتی: خاک های فرسوده و یا نباتی سطحی به خاکهایی گفته میشود که ریشه گیاهان در آن وجود داشته باشد این خاک برای تحمل بارهای وارده از طرف سازه مناسب نمی­باشد. برای شناختن خاکهای نباتی کافی است به وجود ریشه درختان و گیاهان – برگهای فرسوده و سستی خاک توجه شود. این خاک با فشار انگشتان فرو می­رود.

ج)خاک طبیعی بکر(دج): به خاکی که پس از خاک نباتی قرار دارد خاک طبیعی بکر میگویند توجه داشته باشید که همواره میبایست فونداسیون برروی خاک طبیعی بکر اجرا گردد. در شهر بم خاک طبیعی مقاومت لازم برای تحمل وزن ساختمان و فونداسیون را دارد.

تذکر: ریختن آب آهک به منظور بالا بردن مقاومت خاک دستی و نباتی به هیچ عنوان مورد تایید نمی باشد و نمی­توان خاک دستی و نباتی را با استفاده از آب آهک قابل استفاده نمود

 

بیاموزیم: اکنون که با انواع خاک آشنا شدید توجه به نکات زیر بسیار لازم است:

الف ) در زمینهایی که فاقد هرگونه رویش گیاهی است حداقل عمق خاکبرداری 15 سانتی متر میباشد .

ب ) رسیدن به خاک طبیعی دست نخورده (بکر) میبایست حتما توسط مهندس ناظر تایید شود. توجه داشته باشید که مهندسین ناظر با مشخصات خاک بکر کاملا آشنا هستند.

ج) برای آماده سازی بستر برای بتن پی ها باید ابتدا 10 سانتی متر بتن با سیمان کم ریخته شود به این ترتیب عمق خاکبرداری باید حداقل 10 سانتی متر بیشتر از عمق مورد نیاز برای پی ها باشد .

سیستم های نوین ساختمانی

سیستم های نوین ساختمانی

ابتدا تعریف مختصری از سیستم ساختمای 3D به آگاهی عزیزان می رسانیم، صفحات 3D در ساختمان به عنوان دیوارهای باربر و جداکننده و سقف و کف ساختمان به طور دلخواه کاربرد دارد و شبکه مش بیرونی و داخلی صفحات (هر دو طرف) با بتن ریز دانه بتن پاشی می شود.

ضخامت بتن در هریک از لایه های طرفین حدود 3 تا 4 سانتی متر می باشد، ساختمان های احداثی با 3D رفتار سازه ای جعبه ای شکل (BOX) دارند در این نوع ساختمان ها انتقال نیرو به صورت خطی انجام نمی شود، بلکه به صورت سطحی است، در ساختمان های با سازه تیر و ستون انتقال بار به صورت خطی است یعنی بار هر طبقه از طریق تیرها به ستون و از ستون به فونداسیون منتقل می شود، در ساختمان های تیر و ستونی در هنگام وقوع زلزله با تخریب سازه ای در هر یک از اجزا اعم از تیرها یا ستون ها تخریب کلی و فروریزی ناگهانی صورت می گیرد، اما در ساختمان های احداثی با 3D چنانچه در اتصال یک دیوار یا سقف یا کف تخریبی ایجاد شود سایر اجزاء بار وارده را تحمل می نماید و مانع از تخریب کلی ساختمان می شوند.

اتصال ساختمان در سازه های اسکلت فلزی یا بتنی پیش ساخته موضعی و محدود است و به خصوص اگر ضعف جزئی در هر یک از اتصالات وجود داشته باشد در اثر نیروی جانبی، ساختمان را در معرض تخریب و آسیب جدی قرار می دهد، اما در ساختمان هایی که با روش 3D ساخته می شوند یکپارچگی اتصالات یکی از مهم ترین ویژگیهای این روش ساختمانی می باشد و همین موضوع توجه مهندسین ساختمان را به این روش جلب کرده است.حال به تفکیک موضوع می پردازیم:

الف: عده ای از سازندگان در ساختمان سازی صنعتی از قطعاتی به نام ساندویچ پانل پلی اورتان استفاده می نمایند که یکی از مواد مصرفی در تولید عایق اینگونه پانل ها که اختصاراً (P . U) نامیده می شود ایزوسیانات و ماده پلی یور است و دیگری که به عنوان مکمل یا اکتیو مورد استفاده قرار می گرفت گاز فریون 11 به میزان 10 کیلوگرم در هر متر مکعب عایق می باشد که با توجه به تولید پانل های P.U توسط سه کارخانه بزرگ و چندین کارگاه کوچک در کشور که سالانه حدود 1،500،000 وارد متر مربع می باشد و جهت تولید این مقدار P.U حدود 1500 تن گاز فریون 11 وارد چرخه آلاینده های محیط زیست می شود، مضافاً اینکه هنگام تولید پانل و پس از آن نیز خطر گاز سیانور ناشی از ماده ایزوسیانات انسان ها، محیط زیست و دیگر جانداران را تهدید می کند.

چنانچه در پوشش دیوار و سقف سالن های سوله ساندویچ پنل های پلی استایرن جایگزین پانل های P.U شود علاوه بر حمایت از تولید داخلی از خروج مقدار قابل ملاحظه ای ارز نیز جلوگیری خواهد شد، زیرا مواد اولیه P.U کلاً وارداتی است.

ب: حال اگر در ساختمان سازی به جای آجر و دیگر مصالح پانل های عایقدار  را جایگزین  کنیم به جهت عایق شدن دیوارها و سقف ساختمان ها، مصرف سوخت کاهش می یابد در نتیجه دود آلاینده بخاری ها، آبگرمکن ها و شوفاژها به میزان زیاد کاهش می یابد و طبعاً در کاهش آلودگی از ناحیه نیروگاه های گازی نیز شاهد وضعیت بهتری خواهیم بود و شاید دود دودکش های بلند کارخانه های تولید آجر نیز کاهش یابد.

1- نفوذ آلودگی صوتی شهرهای بزرگ به منازل شهروندان کاهش می یابد و آن ها در محیط آرام تری به استراحت و تجدید قوا می پردازند.

2- به طور کلی در هزینه های بخش ساختمان سازی و صنایع جنبی صرفه جویی قابل ملاحضه ای خواهیم داشت.

نگاهی نو به ساختمان سازی به روش صنعتی:

ساخت و ساز مسکن به روش سنتی در دهه های اخیر جوابگوی رشد فزاینده جمعیت در کشور ما نبود، هر چند که عده ای از سازندگان صنعت ساختمان کشور سعی نمودند با ارائه انواع قطعات پیش ساخته در عرصه ساختمان سازی صنعتی راه کارهای نوینی بیابند، اما به دلایل آتی الذکر موفق نبوده اند.

انواع پانل های متداول در کشورهای پیشرفته مانند ساندویچ پانل، درای وال، ورق آزبست، پلاستوفرم و غیره به دلایل بیگانه بودن با فرهنگ جامعه ما و گرانی آن و از طرفی بعضاً وارداتی بودن مواد اولیه آن ها مطلوب نبود، لذا تنها راه حل این بود که روش پیش ساخته جدیدی را که ارزبری هم نداشته باشد در کپسول و پوشش سنتی جایگزین و ارائه نمود که در جهت دستیابی به این هدف شرکت پولاد مشبک ایستا اقدام به طراحی و تولیدیک قطعه پیش ساخته، سبک وعایق دار نمود که پس از ملات پاشی طرفین آن نمادی کاملاً سنتی می یابد که این همان نقطه مطلوب در ساختمان سازی صنعتی و یا انبوه سازی مسکن به طریقه سریع الاحداث در کشورمان می باشد

علل ترک خوردن گچ کاری

علل ترک خوردن گچ کاری

گاهی درساختمان ملاحظه می کنیم که سطوحی گچ کاری شده پس از خشک شدن و سخت شدن ترک می خورد و شکل بسیار بدی به محل آن می دهد این ترک خوردگی می تواند به دلایل زیر باشد:

۱-اگر در موقع ساختن ملات گچ مقدار گچی را که در آب می ریزیم ازحد معینی کمتر باشد ( درصد وزن آب نسبت به گچ زیاد باشد) بطوریکه گچ نتواند پس از انبساط حجم آب مصرف شده در ملات را پر کند در نتیجه گچ پس از خشک شدن تقلیل حجم داده و میترکد.

۲- اگر کلفتی ملاتی ( ضخامت ملات گچ و خاک و یا گچ ) که روی دیوار می کشیم از ۸-۷ سانتیمتر بیشتر باشد و آنرا در یک نوبت بکشیم لایه های روئی گچ دراثر مجاورت با هوا به فوریت خشک میشوند در حالی که هنوز لایه های درونی مرطوب هستند و اگر این لایه ها هم بخواهند خشک شوند یعنی آب آنها تبخیر شود ناچارا ً باید درسطح گچ کاری ترکهایی ایجاد شود تا امکان خروج بخار آب لایه های زیرین حاصل شود.

۳- اگر درفصل سرما و درجات زیر صفر اقدام به گچ کاری بنمائیم و آب ملات گچ قبل از انبساط و سخت شدن گچ یخ بزند فعل و انفعالات شیمیائی برای سخت شدن در ملات متوقف می شود. پس از آنکه یخ ذوب شد گچ فاسد شده و دیگر به انبساط خود ادامه نمی دهد در نتیجه در سطح گچ کاری شده ترک خوردگی مشاهده می گردد.

۴- بعضی از ترکها درگچ کاری بعلل فوق نبوده و در اثر نشستهای ساختمان بوجود می آید، این نوع ترکها معمولا ًبا زاویه ۴۵ درجه نسبت به افق ظاهر می شود.

۵- درصورتی گچ روی بتن CLC یا کفی اجرا شود ( به علت جمع شدگی این نوع بلوکها در طول زمان )

۶- درصورتی که ملات گچ قبل از رسیدن به گیرش اولیه روی دیوار کشیده شود گچ ترک می خورد زیرا قبل از واکنش گچ با آب، دیوار آب ملات را جذب کرده و باعث ایجاد جمع شدگی در ملات می گردد.

۷- اجرای گچ روی یونولیت به علت اختلاف ضریب انبساط حرارتی گچ با یونولیت

۸ – ترک دیوار یا سقف به علت عدم وجود درز حرارتی در سازه و یا ساختمان

اسکلت بتنی بهتر است یا اسکلت فلزی

اسکلت بتنی بهتر است یا اسکلت فلزی

سوالی که برای اکثر کارفرمایان به وجود می آید این است که کدام سیستم باربر را برای سازه خود انتخاب و اجرا نمایند. در اینجا سعی می کنیم تفاوت این دو سیستم را به طور مختصر در چند حوزه بررسی و به صورت ساده بیان کنیم.

- مقاومت در برابر زلزله

معمولا این باور غلط وجود دارد که ساختمان اسکلت فلزی در برابر زلزله مقاوم تر است و یا برعکس. این ایده اصولا اشتباه است بدین صورت که هم سیستم بتنی و هم سیستم فلزی را می توان برای مقاومت های مختلف طراحی نمود که هر دو نیز به صورت مورد نظر در زلزله عمل کنند. در حقیقت عامل مهم طراحی صحیح سازه است و دو سازه فلزی و یا بتنی ای که به صورت صحیحی طراحی شده اند عملکرد یکسانی در برابر زلزله خواهند داشت.

- طول عمر

این واقعیت وجود دارد که سازه های بتنی دارای عمر طراحی هستند بدین مفهوم که یک سازه بتنی برای عمری معین طراحی می شود گرچه این عمر ۵۰ یا ۶۰ سال باشد. بتن با گذشت عمر دچار افت و خزش می شود که نهایتا باعث تاثیر منفی در عملکرد سازه هنگام وقوع زلزله می شود. اما در سازه فلزی مشکل افت مقاومت با افزایش عمر وجود ندارد که این یک مزیت برای اسکلت فلزی محسوب می شود. البته بر طبق آیین نامه ها ساختمانها برای عمر ۵۰ سال و سازه هایی مثل پل برای ۷۵ سال طراحی می شوند.

- ارزش اسقاط

معمولا در ساخت و سازهای رایج در کشور به مسئله اسقاط سازه کمتر توجه می شود بدین مفهوم که در زمان تخریب سازه ساختمان های فلزی دارای ارزش اسقاط به مراتب بالاتر و هزینه تخریب کمتر می باشند. که این نیز می تواند یک مزیت برای اسکلت فلزی محسوب شود.

- مقاومت در برابر آتش سوزی

مقاومت فولاد در آتش سوزی پائین می باشد بدین صورت که با گرم شدن مقاومت خود را از دست می دهد در صورتی که اسکلت بتنی مقاومت به مراتب بیشتری در برابر آتش از خود نشان می دهد. البته لازم به ذکر است با ایجاد تمهیداتی در سازه فلزی که بعضا هزینه بر نیز می باشند می توان مقاومت آن در برابر آتش را افزایش داد. بنابراین مقاومت بیشتر اسکلت بتنی در آتش سوزی به عنوان یک مزیت قلمداد می گردد.

- سهولت در اجرا

مطلب مهم در انتخاب سیستم سازه باربر فلزی و یا بتنی امکانات اجرای سازه در زمان ساخت است. اسکلت فلزی به علت حساسیت در عملیات برش کاری، جوش کاری و حمل و نصب، تخصص و دقت بیشتری را نسبت به اجرای اسکلت بتنی می طلبد. بنابراین باید پذیرفت که اجرای سازه بتنی نسبت به سازه فلزی نیاز به تخصص و مهارت و نظارت و کنترل کمتری دارد و با توجه به وضع موجود کشور ما این یک مزیت برای سازه بتنی محسوب می شود.

- هزینه ساخت

فولاد استفاده شده در ساخت یک سازه فولادی دارای یک مقاومت مشخص در صورت طراحی صحیح، نسبت به مقدار فولاد استفاده شده در سازه بتنی دارای همان مقدار مقاومت، معمولا در حدود ۳۰ درصد بیشتر می باشد. از این رو هزینه اجرای اسکلت فلزی بالاتر می باشد. بنابراین کافرمایانی که به دنبال کاهش هزینه در ساخت هستند اسکلت بتنی گزینه مناسب تری می باشد.

- زمان اجرا

سازه های فلزی به دلیل اجرای همزمان طبقات از سرعت پیشرفت بیشتری نسبت به سازه های بتنی برخوردار می باشند. همچنین در صورت ساخت اسکلت فلزی در کارخانه مدت زمان اجرا به صورت بیشتری نیز کاهش می یابد. اما در اسکلت بتنی با توجه به اجرای هر طبقه بعد از طبقه زیرین و همچنین رعایت زمان گیرش اولیه بتن سرعت پیشرفت به مراتب کمتر می باشد. همچنین سرعت بالا در اجرای سازه فلزی باعث کاهش هزینه های بالاسری و زمان بهره برداری پروژه می گردد که باعث جبران بخشی از هزینه گرانتر ساخت می باشد.

- تامین هزینه ساخت

برای آن دسته از کارفرمایانی که مایلند هزینه پروژه را به صورت خرد تر و با توجه به پیشرفت پروژه پرداخت کنند اسکلت بتنی گزینه مناسب تری خواهد بود. اما با توجه به اینکه عمده هزینه اجرای سازه فلزی هزینه خرید آهن خام مورد نیاز است مقدار بیشتری نقدینگی باید در شروع پروژه هزینه گردد. همچنین با توجه به این که در کشور ما پرداخت وام مسکن پس از تکمیل سقف طبقات پرداخت می گردد در سازه های بتنی می توان پس از اتمام هر سقف نسبت به دریافت وام اقدام و به پروژه تزریق نمود که این یک مزیت برای اسکلت بتنی محسوب می گردد.